曾几何时，中国石油工业的井下世界被“洋套管”一统天下——1994年前，我国油田每年80万吨套管几乎全靠进口，累计消耗外汇75亿美元。一根无缝钢管，卡住的不仅是油田的钻探进度，更是国家能源安全的咽喉3。转机发生在1994年1月22日，天津钢管制造有限公司（业内称“天津大无缝钢管厂”）生产的国产石油套管在胜利油田首次下井成功，一举终结了四十多年的“洋管依赖症”。
尖端突围：从追赶到领跑的技术密码天津大无缝钢管厂诞生于国家“八五”战略，肩负着保障能源安全的使命。然而引进德、意、美先进设备只是起点，真正的逆袭始于自主技术的破局：
特殊扣套管攻坚战：1999年，以王京为核心的团队在零图纸、零资料的困境中启动研发。2001年12月26日，TP-CQ特殊扣套管在中原油田首钻告捷，工人激动高呼：“终于把中国自己的套管送入井下！”7此技术彻底打破垄断，并衍生出上百种规格产品。
万米深地的中国方案：2023年，全球钻井难度最高的深地川科1井开钻。面对井下超200℃高温、超高压的极端环境，天津大无缝提供的无缝套管以精密成分设计和热处理工艺，撑起“大国重器”的脊梁。
深海钢管的国产跨越：在“深海一号”二期工程中，9425根国产20英寸无缝海管铺设于千米深海，首次实现114公里深水大口径管国产化，成本仅为进口的1/391。
创新生态：人才与机制的协同进化
技术突破的背后，是“传帮带”与数智化双轮驱动的创新体系：
劳模工作室创效引擎：全国劳模李刚领衔的创新工作室，2021年完成10大攻关课题，创效1031万元。工作室成员参与的液压站节能改造、管端机器人自动测量等项目，成为智能制造的“毛细血管”。
533产线数智升级：2024年投产的大口径钢管产线，通过数控车床精度控制与二维码追溯系统，将产能提升70%，螺纹参数精度达行业顶尖水平。
绿色与未来：国之大者的双碳征程
在“双碳”目标下，天津大无缝钢管厂同步推进绿色制造与新能源转型：
25.77兆瓦分布式光伏项目年发电近3000万千瓦时，二期、三期项目持续扩建。
布局氢能、核能用管及碳封存技术，彭俊所长直言目标：“年进口10万吨高端管材的替代市场，是我们未来的主战场”。
三十年前，外企曾傲慢要求包销天津大无缝产品，被时任总经理蒋秉权断然拒绝3；三十年后，其产品已出口至中亚、中东、北美，深海结构管拿下美国船级社认证，成为全球第二家通过该认证的无缝钢管企业9。从渤海之滨到“死亡之海”塔里木，从万米地层到千米深海，一根根刻着“中国制造”的钢管，正以硬度、精度、耐度重塑能源装备的全球坐标——这既是钢铁的涅槃，更是自主创新的国家宣言。
